Munka adagszámokkal és gyári-számokkal (Sarzs, LOT, Batch)

Néhány érdekes követelmény olyan vállalatirányítási rendszert igényel, amelynek kiválasztása és üzembeállítása komoly kihívást jelent. Van pl. olyan gyártási eljárás, ahol a látszólag azonosnak tűnő termékék valójában jól elhatárolódó és külön kezelendő csoportokat képeznek. Az azonos termékek összetartozó csoportjait a mindennapi gyakorlatban a „Sarzs”, „LOT” vagy „Batch” kifejezésekkel nevezzük meg.
Ezzel a cikkel ebbe a témakörbe fogunk betekinteni.

A közös munka első lépése mindig a szóhasználat tisztázása és téma körülhatárolása.

A szóhasználat tisztázása.

Ma már esetlegesnek tűnik, hogy egy rendszer a „Sarzs”, „LOT” vagy „Batch” kifejezések közül melyiket használja, de eredetileg a jelentésük eltérő volt. A sarzs kifejezés a franciából jött (charge – töltet) és a gyógyszeripar használta, ahol a termékek üstökben vagy autoklávokban jönnek létre, összetételüket pedig receptúráknak nevezik. Egy feltöltésből létrejött termékek tartoznak egy Sarzsba. A LOT (angol: csomag, tétel, árutétel) elsősorban gépekhez tartozott. Egy gépen, adott műszak alatt, ugyanazzal a beállítással (és feltöltéssel) létrejött termékek tartoznak egy LOT szám alá. Pl. a textiliparban egy LOT-ban keletkezett végek színe azonos. Ha eltérő LOT-ba tartozó termékeket dolgozunk fel, akkor még ugyanannál a színnél (azonos színkód mellett) is előfordulhatnak árnyalati eltérések. A felhasználás során ezeket egymás mellé téve minőséget vesztünk. A BATCH (angol: köteg) eredetileg olyan sorozatgyártáshoz tartozott, ahol a termelés elszámolásához termék kötegeket hoznak létre. Egy batch általában egy műszak és/vagy egy termelési utasítás. A cikkben az általános „Adagszám” kifejezést használom, de szokás „Beszerzési azonosító”-nak is hívni. Rendszerint van még néhány kitüntetett adat, ilyen a gyártás időpontja, ill. a szavatossági idő. Ennek kulcs szerepe van az élelmiszeriparban és a gyógyszergyártásban, ahol a termékeknek szigorúan vett szavatossági idejük van.

Speciális esetnek tekinthető, amikor egyedileg is határozottan meg kell különböztetnünk a termékeket. Ezek az egyedi azonosítós termékek (gyáriszámosnak, sorozatszámosnak is szokás nevezni) termékek, ahol minden példánynak önálló azonosítója van. A gyáriszámos termék azonban tartozhat adaghoz is. Erre példa a textiliparban a végek, vagy a kábelgyártásban a kábeldobok, stb. Minden vég az eltérő hosszuk és áruk miatt gyáriszámos cikk, de a színük szerint LOT-hoz is tartoznak. (Ezért nem tekinthető teljes értékűnek az az ERP megoldás, ahol a gyári-számot speciális adagazonosítóként kezelik.) Vannak rendszerek, amelyek szabadon variálható alábontási gyűjtőket használhatnak, ahol akár termék szinten is megadható, hogy milyen tulajdonság alapján képződjenek a cikkek alcsoportjai. Ezeket sem szabad összemosni az adagszámokkal, ez ugyanis egy önálló csoportosítás, amely szükség esetén esetleg használható adagszámként.

Az adagok kezelésének bevezetését előírhatja törvény, lehet minőségbiztosítási oka és lehet gazdasági oka. Törvény írja elő pl. az élelmiszeripar esetében, minőségbiztosításhoz tartozik, amikor a fő szempont, hogy előírt minőségű végtermék csak azonos adagba tartozó alapanyagokból állítható elő (pl. egy ruha összes része ugyanabból a LOT-ból készüljön). Az adagkezelés bevezetését gazdasági szempontok igénylik, amikor a visszahívás kezelés hatékonysága a kiemelt szempont. Ilyenkor arra készülünk, hogy valóban csak a hibás termék kerüljenek visszahívásra.

Szólnunk kell az azonosító képzéséről. Maga az azonosító lehet egy egyszerű szám, de lehet speciális jelentése is, ami általában az ERP rendszer valamilyen hiányosságát küszöböli ki.

Attól függően, hogy az adagszám mennyire hat ki a termék használhatóságára vagy árára, a nyilvántartott és a terméken megjelenített adatok között komoly eltérés is lehet. Vegyünk egy palack bort, amin pl. ezt találhatjuk: L00042 (Valós példa; Forrás: Borászati termékek jelölési útmutatója, 15. oldal;  jelentése: töltve 2010. 41. napján, 2. műszak). Ez tehát szerepel a palackon. Magunk között szólva ez eléggé ostobácska jelölés, mert feltételezi, hogy egy napon és egy műszakban, csak egy típust palackoznak, de az sem világos, hogy 00 miért jelent 10-et és az sem, hogy 04 mért pont 41. De ne feszegessük, a lényeg hogy a jelölés lehetne akár értelmes is (ez nem az). Az ilyen hibák elkerülhetők a maszkok használatával, amikor a rendszer szabályozza, hogyan kell kinéznie az adagazonosítónak, megadva, hogy lehet betű és mi az és hol lehet dátum és mi az, stb. Ilyenkor ez az azonosító arra való, hogy a reklamációt tudják kezelni. Ha egy igazán komoly bort veszünk, akkor elvárhatjuk, hogy az is visszakereshető legyen, hogy melyik évjárat, tájegység és azon belül melyik dűlő, ezt fel is tüntetik a palackon. Az adatbázisból viszont azt is ki kell tudnunk olvasni, hogy melyik hordóban érlelték és ki szállította a felhasznált anyagokat, stb. Ez utóbbi példa felveti azt a kérdést is, hogy mikor beszélünk egy új adagról és mikor egy új termékről. Ez általában üzleti kérdés. Ilyen esetben a palackon is megjelenik az árat indokló adag fontosabb adatai.

Az ERP rendszertől elvárjuk, hogy ha megadok egy visszahívandó adagazonosítót (pl.: L00042 – bármit is jelent), akkor a rendszer tudja megadni az összes olyan terméket (és vevőjét), amely ugyanabból az adagból készült. Ez szinte mindig gondtalanul visszakereshető. Baj akkor szokott lenni, ha egy anyag vagy komponens miatt kell visszahívni a végterméket. Ilyenkor a nem szigorú adagkezelés esetén hibátlan termékek is visszahívásra kerülnek. Ha ezt a kockázatot vállaljuk, akkor sokkal egyszerűbb gyártás és nyilvántartás alakítható ki.

A szigorú adagkezelés ugyanis egyáltalán nem egyszerű feladat. Először is ehhez minden felhasznált anyagnak és beépített részegységnek rendelkeznie kell adagszámmal. Vannak azonban olyan anyagok és komponensek, aminek nincs adagszáma, mert egyszerűen nem ilyen a gyártása vagy csak a beszállító nem adja tovább az adagszámot. A cikk-törzsadatok között megadható, hogy adagszámos-e a cikk, amivel egyszerűsíteni lehet az adatbevitelt. Előfordulhat, hogy az adagszám nem érkezik meg a cikkel együtt. Ilyenkor több megoldás is lehetséges. Ha szükség van adagszámra, de az megbízhatatlan vagy még nem ismert, akkor a tétel egy beszállítási azonosítót kap adagszámként, ami általában a szállítólevél száma. Ha a rendszeradatok között az adagszám használata engedélyezett és a szállítólevél azonosítójának automatikus használata is engedélyezve van, akkor, ha a tételnek nincs adagszáma, akkor az adagszámhoz automatikus beírásra kerül a szállítólevél azonosítója. A másik lehetőség az ideiglenes adagszám. Ekkor az adagszám beérkezésekor egy eljárás kicseréli az ideiglenes számokat a valóságos adag azonosítóra. A harmadik lehetőség az, hogy a rendszer egyszerűen nem engedélyezi a hiányos tétel kezelését. Ezt mondjuk könyvelői szemléletű rendszernek, ami manapság nem elfogadható. Még akkor is értékesíteni kell, ha nincs áru vagy nincs ára, nemhogy akkor, ha csak adagszáma nincs.

Eldöntendő kérdés az is, hogy a kimenő termékünk visz-e magával adagszámot. Leggyakrabban a késztermék törzsadatok között engedélyezhető, ha cikkenként eltérően szeretnék adagszámot használni.

Az adagszám kezelését folyamatorientált vállalkozási szemlélettel tekintjük át, amelynek központi eleme az értékesítés.  Lépései: rögzítjük a beszállításhoz tartozó dokumentumot, az anyagot bevételezzük, ellátjuk azonosítóval, kihelyezzük a polcokra, felvesszük a rendelést, lefoglaljuk az árut, kivételezzük, csomagoljuk és kiszállítjuk. Minden más folyamat csak másodlagos, egy cégnek ugyanis az a feladata, hogy profitot termeljen.

Adagszámos anyagok bevételezése.

Rögzítés. Az első lépés az adagszámos cikkekhez tartozó szállítási adatok rögzítése. Ha a cikk adag,-vagy egyedi azonosítós, akkor a számlán és/vagy a szállítón mindig szerepel a cikk adagszáma és/vagy egyedi azonosítója is, de olyannal is találkozhatunk, hogy az adagazonosítók önálló kísérődokumentumon szerepelnek. Ez azt is jelenti, hogy ugyanaz a cikk a szállítási okmányon többször is szerepelhet. Ilyenkor nem szeretnénk a cikket többször bevinni, hanem egy ablakban akarjuk megadni, hogy melyik adag hány terméket tartalmaz. Az egyedi azonosító esetén a mennyiség mindig egy, ezért nem kell megjeleníteni a mennyiséget. Elegendő, ha ez a lehetőség csak rögzítésnél adott. Ha a bevételezéskor az adagszám még nem ismert, akkor a cikk ideiglenes adagszámot kap. A LEAN filozófiában a vevő gyors kiszolgálása értéket jelent ezért a már rögzített, de készáruként még nem megjelent cikkekre is lehet foglalást kiadni. Az adagszám beérkezésekor az ideiglenes adagszámot le kell cserélni a tényleges adagszámokra. (Ha nincs adagazonosító, akkor valamilyen ideiglenes azonosítóként használható csomagolási azonosító (pl. raklapazonosító) biztosan van helyette.)

Átvétel és címkézés. Általános az olyan raktári rend, ahol minden cikket (vagy csak a törzsadatokban megjelölt cikkeket) fel kell címkézni. A címke általában tartalmazza a cikkszámot, a nevet, az adagszámot, az egyedi azonosítót (a mennyiséget a változó mértékegységű termékek esetén) és azok vonalkódját, de tartalma és formátuma cégfüggő.  Fontos, hogy a címkét a  felhasználás helyén, a rögzítés adataiból automatikusan állítsa elő a rendszer. Az adagszámos cikkeket általában az összetartást biztosító csomagolással vagy tárolási egységgel szállítják. Ilyenkor az együtt-tartást biztosító tárolási egységet is fel kell címkézni (dobozazonosító, raklapazonosító, stb.). A címkézés egy speciális esete, amikor az információt RFID eszközök hordozzák. Ez tartozhat nagy kiterjedésű termékhez, de tárolóeszközhöz is.
A címkenyomtatás és a címkézés a fizikai átvétel helyén történik. Ebben a folyamatban történik a cikkek mennyiségi és minőségi ellenőrzése valamint az adagszámok és egyedi azonosítók tételes ellenőrzése. Az eltérésről automatikusan értesítés megy a beszerzőhöz, aki kezeli a tétel további sorsát.

Kihelyezés. Az adagok kezeléséhez az kell, hogy a termékek csomagolása olyan legyen, ami a kihelyezésig képes együtt tartani az adagokat, ill. szükség esetén el kell végezni a tárolási egység képzéseket. Az eltérő adagokat alapértelmezésben külön tárolóhelyre kell tenni és biztosítani kell, hogy a tárolóhely valóban csak egy adagot tartalmazzon, de ha a tárolóhely nagy, akkor a tárolóhelyen belül felcímkézett tárolóeszközök is lehetnek. Az adagok együtt-tartását általában már a beszállító biztosítja. A kihelyezési jegyzék (akár papíralapú akár digitális) minden adagra önálló tárhelyet jelöl ki, ha egy tárhelyen nem fér el a tétele, akkor több tárhelyet ad meg. Elvárható, hogy a kihelyezés optimalizálva történjék, ahol az eljárás figyelembe veszi a cikk súlyát, a fogyás gyakoriságát, a tűzvédelmi előírásokat, a kötelező raktárhelyeket, a bejárási útvonalakat, stb.

Értékesítés

Szerződésnyilvántartás. A vevőorientált rendszerek esetében a vállalatirányítás rendszer központi eleme a rendelésnyilvántartás, ennek megfelelően minden fontos folyamat innen indul ki. Itt történik a beszerzés kezdeményezése és a teljesítéshez szükséges adatok megadása is.

A szerződés rögzítésénél meg kell adni, hogy a vevő kéri-e az adagszámok továbbadását, esetleg homogén adagszámból kéri-e a teljesítés. Ezen kívül a vevő megadhat egy elvárt teljesítési időt és egy minimum szavatossági időt is. Ha adagszámokkal dolgozunk, akkor ezekre a mindig cikkfüggő adatokra is számítani kell. Meg kell adni azt is, hogy a vevő engedélyei-e a részszállítást.

Egy olyan cégnél ahol naponta több száz megrendelést teljesítenek egyáltalán nem egyszerű választ adni arra a kérdésre, hogy melyik legyen s következő teljesítendő megrendelés. A kérdés mindig az, hogy melyik folyamatban foglalja le a rendszer a cikkeket és hogy történik a teljesítés sorrendjének meghatározása.

A foglalásra több megoldás képzelhető el:

• A megrendelés rögzítését követően rögtön lefoglalásra kerülnek a megrendelt cikkek. Ez egyszerű és hatékony ERP rendszert eredményez, de a cég szempontjából nem mindig optimális, mert ha a megrendelés tartalmaz olyan cikket, ami nincs készleten, akkor feleslegesen tartja lefoglalva a többi cikket, ezzel rontva a forgási sebességet. Ez a hiba egy foglalás áthelyező automatizmussal kijavítható, de jó megoldás a részszállítás is. Az azonnali foglalással pontos kiszállítási időt lehet a megrendeléshez adni, emiatt az internetáruházak esetén ez a legjobb választás.

• Napi (heti) teljesítési tervet készítenek, és az foglalja le a cikkeket. Ezzel jó optimalizálás érhető el. Az optimalizálás történhet rendelési értékre, adagszámra, egyedi azonosítóra, VIP vevőkre, előírt szállítási határidőre, elvárt szavatossági időre. Hátrány, hogy nem támogatja az interneten történő rendelést.

Foglalás. A vevői és belső megrendelésekre rendszer lefoglalja a szükséges mennyiséget. Ez többféle készletből is történhet pl.: a készáruból, a beérkezettből, a rendelés alattiból, az úton levőből, gyártás alattiból, vagy gyártási megrendelésből, de a készárutól eltekintve csak magára a cikkre lehet foglalni az adag,- és gyári-számra nem, mert ez az információ a beérkezés előtt még nem áll rendelkezésre. Az azonosító-információkat a cikk a beérkezés pillanatában megkapja, de csak a kihelyezéskor jelenik meg adagszámmal és gyári-számmal ellátott készáruként. Egy korszerű rendszer az adag és egyedi adatokat egy – a cég érdekeire optimalizáló – eljárás segítségével helyezi rá a foglalásokra. Az optimalizálás a megrendelőt, a teljesítési időt, a gyártás időpontját, szavatosságot, az adag adatokat, a tételnagyságot és az árbevételt veheti figyelembe. Ha egy rendelés nem igényli az adagkezelést, akkor az optimalizáló kiszórja a kis darabszámú adagokat. Ha a vevő a megrendelésben előírta, hogy a rendelését egy adagból kell teljesíteni, akkor ez kötelezően teljesítendő szempont.

Teljesítés. A teljesítés egy papír alapú vagy digitális kiszedési lap alapján indul. A kiszedőlap kiviválasztását egy optimalizáló eljárásnak illik elvégezni.

Kiszedés.A kiszedés papír vagy digitális alapú kiszedési lista alapján történik. A lista mindig tartalmazza az adagszámot is. A megrendelés rögzítésekor meg kell adni, hogy a vevő kéri-e az adagok együtt tartását, a listán is megjelenik ez az információ. Ha igen, akkor a kiszedésnél biztosítani kell az adagok együtt tartását. Ha igen akkor nyomtatásra kerülnek dobozcímkék, ami tartalmazza a cikk nevét, az adagszámot és a mennyiséget. Az értékesítésnél minden tétel viszi tovább a saját adagszámát. A kiszedésnél az eltérő adagok, eltérő tárolóeszközbe kerülnek, a komissiózásnál pedig biztosítani kell az együtt tartást és a csomagolást is el kell látni azonosítóval.
Kezelni kell azt a helyzetet, amikor egy tárolóhelyről nem lehet kiszedni a teljes szükségletet. Ilyenkor a kiszedés optimalizáló eleve több taroló helyet jelöl ki.

kiszedés rendelésenként papír vagy digitális alapú kiszedési lista (szedőlap) alapján történik. Ma már minimális elvárásnak tekintem az intelligens kézi adatgyűjtők használatát. A lista mindig tartalmazza az adagszámot és az egyedi azonosítót is. A megrendelés rögzítésekor meg kell adni, hogy a vevő kéri-e az adagok együtt tartását, amely információ a listán is megjelenik. Ha a vevő kéri, akkor a kiszedésnél biztosítani kell az adagok együtt tartását. Ekkor nyomtatásra kerülnek az együtt tartást biztosító dobozcímkék, ami tartalmazza a cikk nevét, az adagszámot és a mennyiséget. Az értékesítésnél minden tétel viszi tovább a saját adagszámát. A kiszedésnél az eltérő adagok, eltérő tárolóeszközbe kerülnek.
Kezelni kell azt a helyzetet, amikor egy tárolóhelyről nem lehet kiszedni a teljes szükségletet. Ilyenkor a kiszedés optimalizáló eleve több taroló helyet jelöl ki.
A kiszedési lista optimalizálva tartalmazza a bejárási útvonalat.

Komissiózás. A kiszedett termékeket egy erre kijelölt helyen kell összegyűjteni és csomagolni. Ha a vevő kérte az adagok együtt tartását, akkor az egyedi címkéken túlmenően megcímkézett tárolóeszközben kell a cikkeknek leszállítani. Ez lehet akár doboz, raklap vagy bármi egyéb. A szállítási dokumentumokon fel kell tüntetni a az adagszámokat és az egyedi azonosítókat (zárjegy száma, zsákzár száma, stb.).
A komissiózás mindig vevők szerint történik (lédigek esetében is).

Gyártás és adagszámképzés

Gyártás. A gyártás és szerelés esetén a gyártási rendszerek szerteágazása miatt sokkal bonyolultabb a helyzet.
A gyártási modulok elvárt képességét két tényező határozza meg:

1. a termék tulajdonsága és a
2. gyártásvezérlés.

A termékek lehetnek összeépülő, széteső, sorozatgyártású, folyamatos gyártású vagy projekt termékek, ill. ezek kombinációja és módosulatai. Ezek annyira eltérő rendszert igényelnek, hogy általában önálló add-on vagy iparági verzió formában kerülnek megvalósításra. Van olyan ERP rendszer, amely az adagszámos terméket egy önálló termékfajtaként fogja fel és önálló modullal kezeli az adagszámok használatát, de van olyan is ahol egy bővítmény.

A gyártásvezérlés egy orgware-ből, egy szoftverből és egy eszközrendszerből áll.    Gyártásvezérlő elvből is sok létezik, de leggyakrabban az MRP I., MRP II., OPT, APS, Kanban, JIT, Push-Pull, stb. rendszerekkel találkozhatunk. Ezek vagy magát a termelés folyamatát vagy annak csak egy részét vezérlik. Ráadásul miután a különböző termékekhez különböző vezérlési elvek tartozhatnak és a szoftvereknek kezelni kell az gyártó,- és mérőeszközöket is, valójában nem létezik olyan ERP rendszer és gyártási modul, amely minden igényt kielégít. A nagy-rendszerek esetén szokásos megoldás, hogy az ERP gyártási modulját egyáltalán nem használják, hanem egy APS rendszert illesztenek az ERP rendszer mellé.
Ekkor az APS rendszer feladata az adagok kezelése és és az azonosítók képzése.

Sajnos a KKV szektorban ma még tipikusnak mondható a kézi, papíralapú gyártásvezérlés,  kicsi a mozgástér a gyártás újra szervezéséhez és az ERP rendszer bevezetéséhez ritkán kapcsolódik korszerű gyártási eszközpark üzembeállítása. (Mindez eredményezi azt, hogy a termelékenységünk a negyede a fejlett ipari országokénak.)
Az adagszámok gazdaságos kezeléséhez azonban elengedhetetlen a korszerű azonosítási rendszer és az ehhez szükséges eszközök bevezetése.

Jelen esetben kifejezetten a KKV szektor igényeit kielégítő ERP rendszerek megoldásaival foglalkozunk. A tipikus ERP rendszer viszont a gyártási modulját az MRP-I – az anyagszükséglet tervezés (Material Requirement Planning) és MRP-II – Gyártási erőforrás tervezés (Manufacturing Resource Planning) megoldásokra szűkíti, bár egységesen ERP rendszerről szoktunk beszélni.  A kiválasztás során a gondos ellenőrzésre azért van szükség, mert az ERP rendszerek gyártási moduljai még az MRP-II-t is sokféle szinten implementálják.

A KKV-k részére készített ERP rendszer a PUSH és PULL elvű gyártást is általában egy Durvaprogram – Finomprogram – Termeléselszámolás logikájú rendszerrel támogatja. A termelési tervek összeállításakor a PULL elvű megoldásnál közvetlenül a vevői rendelésállományból, míg a PUSH elv a piaci igények megbecsléséből indul ki. Van lehetősége a rendelési egységenkénti gyártásra is (pl. kanban rendszerrel), a projekt típusú termelésnél pedig általában kísérőlap elvet alkalmaznak. A PUSH elvű gyártás a jellegénél fogva nem igényli a szigorú adagkezelés megvalósítását.

A PULL elvű gyártás esetén az adagkezelésnél el kell dönteni, hogy szigorú adagkezeléssel dolgozunk vagy engedélyezzük egy-egy gyártási és kiszedési tételnél az adagok keveredését. A szigorú rend esetén mindig pontosan fogjuk tudni, hogy egy késztermék anyagait ki, mikor szállította és milyen gyári-számos elemekből épült fel, ellenkező esetben csak a beépült anyagok kisebb-nagyobb körét tudjuk azonosítani. Ez a döntés lényegesen befolyásolja a választható ERP rendszerek számát és bonyolultságát.

Adagszámképzés. Az értékeshez hasonlóan gyártás/szerelés esetén is az anyagok, alkatrészek és félkésztermékek kezelésénél el kell dönteni, hogy mi hordozza az adagszámot. Az egyik lehetőség, hogy minden cikket egy címkével (vagy elektronikus azonosítóval) látunk el, ezen szerepel a cikk azonosítója, vonalkódja, neve és az adagazonosító ill. gyári-száma és ezek vonalkódja. A másik lehetőség hogy az adag információt a tárolóhely ill. a tárolóeszköz hordozza. Ezeket az azonosítókat a cikk a bevételezéskor megkapja. Szokásos eljárás az is, hogy a tárolóelem digitális azonosítóval van ellátva, a gyártórendszer pedig RF kapukat tartalmaz, ami nagyon megkönnyíti a termeléskövetést. Ilyenkor azt kell megvizsgálni, hogy a szóba jöhető szoftver képes lesz-e a kapuk kezelésére. A tömeggyártás (és a nagy sorozatban történő gyártás) esetében az anyagok címkézése elmarad.

A gyártási célú kiszedésénél a lefoglalandó cikkek jegyzékét és mennyiségét a durvaprogram határozza meg. Miután a beszerzés átfutási ideje általában sokkal nagyobb, mint a termelés ciklus ideje, ezért a gazdaságos beszerzéshez és raktározáshoz a durvaprogram használata legtöbbször elkerülhetetlen. A durvaprogram foglalja le a gyártási sorozatok elindításához szükséges anyagokat és félkésztermékeket is (beleértve a szóródási és egyéb veszteségek kezelését). Többé-kevésbé általános, hogy az anyagraktárból, ill. a félkészkészletből kivett elemek az adagszámuk és egyedi azonosítójuk megőrzése mellett valamilyen műhelyraktárba kerülnek (2 szintű logisztika), és innen történik a gyártásba adás. Mindkét raktárban kulcsszerepe van az adagok egyben tartásának, ami kiterjed a félkésztermékekre is, ugyanis a félkésztermék is kap adagszámot vagy egyedi azonosítót. A műhelyraktárból való kivételt a finomprogram menedzseli. A finom program szabályozza a gyártás bejárási útvonalát, a gépek beállítási adatait, stb. Ez a gyártási szakaszok optimalizálása érdekében tartalmazhatja az adag információt is.  A gyártás / szerelés esetén a félkésztermék és a késztermék adagszámát a bejövő adagszámok, az egyedi azonosítók, a megmunkálóegységek és a gyártás időpontja alapján szokás képezni. A késztermék adagszámképzés történhet a gyártási szakasz vezérlését végző finomprogramban vagy a termeléselszámolásban is. Ha az adagszámot a termeléselszámolás képzi, akkor a selejt nem kap adagszámot, ezért gyártási szakaszon belüli selejtelemzésre van szükség.
A következő ábra a szigorú adagkezeléshez tartozó adagszámképzés menetét szemlélteti.

A fenti ábrán az „A” pontban elindul agyártás az „A” anyag és a „B” anyag első adagjával. A „B” pontban lefogy az „B” anyag, ezért lezáródik az első szakasz és megkapja az adagazonosítóját (L1M1). Ha a finomprogram eleve adagszám szerint írja ki az anyagokat, akkor rögtön megtörténik a késztermék adagszám képzése és automatikusan indul a következő gyártási szakasz. Ilyenkor a finomprogrammal együtt érkeznek a címkék is. Ha az anyagok vételezésekor a finomprogram nem határoz meg adagszámot, akkor a termeléselszámolás indítja a késztermékadagszámképzést és a következő szakaszt. A „C” pontban lefogy az A termék első adagja, ezért lezáródik a szakasz és a késztermék megkapja az adagazonosítót (L2M1). Végezetül lefogy mindkét anyag második adagja, a 3. szakasz is lezáródik és a késztermék megkapja az L3M1 adagazonosítót. A termelés így három szakaszra esett szét, de minden adagazonosító egyértelműen tartalmazza, hogy milyen alapanyagokból készült a késztermék. A szigorú adagszámkezelés csak ott működik a valóságnak megfelelően ahol nagyon fegyelmezett a gyártás.
Ha külső (vagy belső) megrendelés előírta a homogén adagszámokat, akkor minden termeléskövetési dokumentum, minden cikk esetén egy és csak egy adagot tartalmaz, így a kimenő félkésztermék adag,- és gyári-szám lehet maga a gyártási lap azonosítója, vagy egy gyártási laphoz rendelt sorszám vagy egy kompozit megnevezés is. Alkalmazható megoldás, hogy homogén adagszám igény esetén minden megrendeléshez tartozik egy durvaprogram.

A késztermékeket szintén címkével kell ellátni, amely tartalmazza a cikkszámot, vonalkódot, adagazonosítót, annak vonalkódját és egyéb szükséges adatokat. A címkéket az adagszám képzésekor, automatikusan kell kiállítani.

Ha nincs szükség a szigorú vagy homogén adagkezelésre, akkor lényegesen egyszerűbb gyártási logisztika alakítható ki, így egyszerűbb ERP rendszer is választható. A gyártás során az adagszámok kezelése meglehetősen bonyolult, ezért sok ERP rendszer gyártási modulja nem tartalmaz adagszámkezelést, esetleg erre a célra önálló add-on modul vagy ágazati verzió áll rendelkezésre.

Az adagkezelési eljárással működő gyártáshoz az ERP választás mindig a gyártási rendszer felmérésével és dokumentálásával kezdődik, ezt követően kell megkeresni az igényekhez legközelebb álló egyedi fejlesztésre is alkalmas ERP rendszert és beszállítót.
Testreszabásra mindig készülni kell

Szemelvények:

.     Az adagkezelés megvalósítása a WinNER ERP rendszerben

________________________________________________________________________________
Kupán Károly (@2017); v1.07;                                         06-20 264-75-14;                              Kupan.Karoly@BI-Control.hu